生產管理中的現場精益化管理要怎么做？

生產管理——現場精益化管理

主 講：賀鵬舉

實戰生產管理專家

課程時間/地點：9月22-23日（周五、六）/東莞

課程費用： 3800元/人

課程對象： 不限

課程收益

1)掌握精益思想

2)能夠識別和消除浪費

3)掌握現場管理如何做到“安定化”、“規范化“、”標準化“

4)現場設備管理與設備保養；挑戰”零故障“

5)生產經營過程中的”品質“管理；挑戰”零缺陷“

6)掌握現場”6化“管理；現場”6S“、”看板“管理

7)掌握改善流程之”8D“、”DMAIC“、”VSM“

課程大綱

第一單元：精益管理”心“------精益管理思想與精益意識

強調精益的本質精益文化對精益管理推行的顯著作用，從而打通企業“執行力”的通道，更有力推動企業精益管理項目。精益管理方式不僅是一種改善思想，更是一場意識變革，透過“精益管理的14項管理原則”了解精益管理的底層邏輯；掌握“全員、自主、持續改善”的方法與工具，為企業精益管理改善夯實基礎。

1.精益管理的概念、發展與其意義

2.企業對精益生產理解的誤區

3.企業發展趨勢：從粗放型管理到標準化管理再到精益型管理轉換

4.精益思想的五大原則

尋找價值；認識價值流；讓價值流拉動；需求拉動；追求完美

5.精益管理的七大思維

6.精益管理的14項管理原則

7.企業如何從精益生產到精益文化

1)從精益執行力到精益行動力

2)精益“全員自主持續改善”

3)精益組織與文化變革

案例：精益實現的途徑

第二單元：精益管理”技“------工具之”基礎“篇

新生代員工難管，員工高流失率等問題一直困擾企業和管理人員，建立精益標準作業規范、標準作業組合票、設備、質量、工藝、安全等作業標準書，打造企業”鐵營盤“，以”標準化與精益（細）化“建設來應對企業的市場環境變化與異常。

1.標準作業與非標準作業

2.節拍時間與周期時間

3.拉動式生產流程

4.少人化與多工序操作

5.多能工培養與實施要點

1)多能工培養要點

2)多能工實施要點

6.現場標準管理”四化“法的規范化；事的程序化；物的規格化；人的規范化

7.從標準化、規范化再到精細化

8.生產平衡化的前提條件

案例：精細化標桿生產線的啟示

案例：精細化管理減少重大質量異常

第三單元：精益管理”技“------現場設備管理篇

設備的頻繁故障，必然會影響質量、效率、成本、交貨期、透過設備的安定化，為精益的“品種化、同步化”生產打發基礎。從設備的預防、保養到設備的修理，建立規范的管理體系，挑戰“零故障”。

1.設備零故障的五個意識

2.設備“三位一體”的點檢與保養制度

案例：設備點檢維保制度

3.設備維護“五點五定”法的實施運用

4.有效降低設備故障的“防線”

案例：某公司設備檢修“三二一”法則

5.有效排除設備運行的“六大損失”

6.設備可動率與運轉率

7.設備綜合效率OEE

第四單元：精益管理”技“------現場6S與目視管理篇

6S與目視化管理是精益管理的土壤，把潛在信息顯現化為6S與目視管理的核心。做到員工能夠信息共享，盡快掌握工作要點，一眼就能發現工作問題；通過目視化讓誰都能發現現場的異常，改善以后效果如何，逐步減少品質異常，挑戰“零異常”。

1.打造標桿現場的“6化”管理

2.認識6S管理活動與常見的五種誤區

3.6S實施的五大核心內容

案例：現場問題大總結與大檢討

4.世界標桿現場的“五項”可視化管理

5.可視化管理實施的八項關鍵內容

案例：為什么目視化在一些企業形同虛設

6.6S創造優秀的現場與精益文化。

第五單元：精益管理”技“------工具之“標準”篇

精益管理就是將“不對產品產生價值的費用”減少或剔除，認識浪費與價值流，樹立起對八大浪費改善的全局觀念。

1.精益管理認識浪費

2.浪費的真意（MUDA）

3.精益改善的八大浪費

4.真效率與假效率、個別效率與整體效率

5.表面浪費與潛在浪費

6.全面削減八大浪費的方法與對策

7.精益管理之價值流

8.什么是VSM價值流管理

9.價值流在精益管理中的作用

10.識別價值流的兩種方法

案例：PQ分析法

案例：PR分析法

11.繪制價值流程圖要收集的精據

12.繪制價值流程圖的要領與方法

案例：設計現狀價值流

13.正確分析價值流的步驟

案例：某公司價值流改善前后對比

14.識別價值流增值與非增值

第六單元：精益管理”技“------工具之“提升”篇

質量是“制造”出來的，這是中國企業質量管理片面的誤區，質量不僅來自于“制程”生產部門，還來自于企業的整個研發和運營系統，透過“五大品質力”和閉環“改善步驟”，打通各職能部門與生產部門的流程壁壘，挑戰“零缺陷”。

1.品質變異的來源

2.員工品質意識再造四大方法

3.質量控制的五大“品質力”

市場品質力；設計品質力；采購品質力；制造品質力；品質檢驗力

4.過程質量考核的四個CPI考核指標

5.“8D”步驟解決質量改善分析

6.“DMAIC”解決質量問題

7.質量“零缺陷”的三大步驟

8.“零不良”實施的五大戰術

案例：某公司現場改善不良率的降低

案例：8D解決問題的步驟實施

案例：DMAIC的運用

案例：某公司零缺陷制度的實施

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